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吹塑常见问题及对策
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吹塑概述

吹塑成形:是制造空心塑料制品的成形方法,是借助气体压力使闭合在模腔内尚处于半熔融态的型坯吹胀成为中空制品的二次成形技术。

中空吹塑又分为注射吹塑、挤出吹塑和拉伸吹塑

注射吹塑是用注射成形法先将塑料制成有底型坯,再把型坯移入吹塑模内进行吹塑成形。挤出吹塑成形过程,管坯直接由挤出机挤出,并垂挂在安装于机头正下方的预先分开的型腔中;当下垂的型坯达到规定的长度后立即合模,并靠模具的切口将管坯切断;从模具分型面的小孔通入压缩空气,使型坯吹胀紧贴模壁而成型;保压,待制品在型腔中冷却定型后开模取出制品

A
根据管坯成型方法不同分类

(1)挤出—吹塑:生产方法简单,产量高,精度低,应用较多。

(2)注射—吹塑:精度高,质量好,价高,适于批量大产品。

B
根据成型工艺不同分类

(1)普通吹塑

(2)拉伸吹塑:产品经拉伸,强度高,气密性好

a.挤出—拉伸—吹塑(简称挤—拉—吹)

b.注射—拉伸—吹塑(简称注—拉—吹)

C
根据管坯层数不同分类

(1)单层吹塑

(2)多层吹塑:综合性能好,生产复杂,适于包装要求高的产品包装

吹塑示意图

挤出吹塑

注射吹塑

拉伸吹塑

2
常见问题分析
异常现象 产生原因解决方法
气泡 1. 粒料潮湿
2. 空气从料斗混入
3. 树脂过热或停留时间过长
1. 原料充分干燥
2. 提高料筒内压
a.提高螺杆转速
b.加滤板筛网
3. 检查料筒及机头温度
烧焦 树脂过热或停留时间过长检查料筒、机头温度及热电偶
型坯下垂严重1. 树脂温度太高
2. 型坯挤出速度太慢
3. 闭模速度太慢
4. 原料吸湿
1. 树脂温度太高
2. 型坯挤出速度太慢
3. 闭模速度太慢
4. 原料吸湿
型坯模糊1. 树脂温度太低
2. 挤出速度太快
3. 二种原料混杂
1. 提高机头及口模温度
2. 降低挤出速度
3. 换料、清洗料筒及机头
成品在圆周方向壁厚不均1. 机头中心不对,机头内树脂压力不一样
2. 机头加热不均
3. 机头中心与成型模具中心不一致
4. 机头或模具轴芯不垂直
1. 根据壁厚分布情况调整机头间隙
2. 检查加热器位置及功能
3. 使机头中心与成型模具中心对准
4. 机头或模具校正至垂直
成品壁厚与口模间隙相比太薄1. 型坯下垂伸长
2. 树脂温度太高
3. 吹胀比太大
1. 提高挤出温度
2. 降低树脂温度
3. 适当减小吹胀比
成品在模具内变形1. 吹塑时间太短
2. 进气时间太慢
1. 延长吹塑时间
2. 闭模后立即吹胀
开模时成品爆破成品内气压未消除消除成品内气压后开模
成品切边部分有凹痕1. 切边刃口的溢料角不合适
2. 闭模速度太快
1. 修正切边刃口的溢料角
2. 适当放慢闭模速度
型坯卷边
a.向内侧
b.向外侧
a.口模温度太高
b.模芯温度太高
a.口模温度太高
b.模芯温度太高
型坯弯曲1. 机头内流道不合适
2. 机头中心不对
3. 机头加热不均
4. 挤出速度太快
1. 检查机头流道
2. 调整机头中心
3. 调整机头加热温度分布
4. 降低挤出速度
型坯吹胀时破裂1. 吹胀比太大
2. 型坯偏心
3. 型坯挤出速度太慢
4. 锁模后吹塑太慢
5. 型坯有伤痕
6. 混有其它原料或杂质
1. 采用较小吹胀比
2. 调整机头间隙
3. 提高挤出速度
4. 锁模后立刻吹胀
5. 检查机头及分流梭
6. 更换原料及清洗
切边部分不完全熔合1. 型坯温度太低
2. 切边刃口太钝
1. 加快闭模,提高树脂温度
2. 修正刃口宽度
切边部分难以从成品上取下1. 切边刃口太宽
2. 切边刃口不平
3. 锁模压力不足
1. 修正刃口宽度
2. 检查和修正刃口
3. 提高锁模压力
成品上分模线明显1. 锁模压力不足
2. 模具平面不平
1. 提高锁模压力
2. 检查修正
成品脱模不顺利1. 筋部无斜度
2. 底部凹槽太深
1. 筋上加斜度
2. 凹槽尽可能小些
熔接线以外发生一定的纵向条纹机头口模内有伤痕或杂质检查口模流道

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